1、冲压
电池连接器的制作过程一般从冲压插针开始。经过大型高速冲压机，电池连接器（插针、端子）由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出制品。
2、电镀
端子、插针冲压完结后即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触外表将镀上各种金属涂层。插针的歪曲、碎裂或变形，在冲压好的插针送入电镀设备的过程中呈现。经过本文所论述的检测技能，这类质量缺点是很简单被检测出来的。
然而关于多数机器视觉体系供货商而言，电镀过程中所呈现的许多质量缺点还属于检测体系的"禁区"。电池连接器制作商希望检测体系可以检测到连接器插针电镀外表上各种不一致的缺点如细微划痕和针孔。
虽然这些缺点关于其它产品（如铝制罐头底盖或其它相对平坦的外表）是很简单被辨认出来的；但因为大多数电池连接器不规则和含视点的外表规划，视觉检测体系很难得到足以辨认出这些细微缺点所需的图画。
因为某些类型的插针需镀上多层金属，制作商们还希望检测体系可以分辩各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这关于运用是非摄像头的视觉体系来说是非常困难的使命，因为不同金属涂层的图画灰度级实践上相差无几。虽然五颜六色视觉体系的摄像头可以成功分辩这些不同的金属涂层，但因为涂层外表的不规则视点和反射影响,照明困难的问题依然存在。
电池连接器的塑料盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑料注入金属胎膜中，然后快速冷却成形。当熔化塑料未能完全注满胎膜时呈现所谓 “注塑不满”(Short Shots)，这是注塑阶段需要检测的一种典型缺点。
另一些缺点包含接插孔的填满或部分阻塞（这些接插孔必须保持清洁疏通以便在最后拼装时与插针正确接插）。因为运用背光能很方便地辨认出盒座漏缺和接插孔阻塞，所以用于注塑完结后质量检测的机器视觉体系相对简单易行。
4、拼装
电池连接器制作的最后阶段是制品拼装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的办法有两种：独自对插或组合对插。独自对插是指每次接插一个插针；组合对插则一次将多个插针一起与盒座接插。不管采纳哪种接插办法，制作商都要求在拼装阶段检测一切的插针是否有缺漏和定位正确；别的一类常规性的检测使命则与连接器合作面上间距的丈量有关。
和冲压阶段相同，连接器的拼装也对自动检测体系提出了在检测速度上的挑战。虽然大多数拼装线节拍为每秒一到两件，但关于每个经过摄像头的连接器，视觉体系通常都需完结多个不同的检测项目。因此检测速度再次成为一个重要的体系性能指标。
拼装完结后，连接器的外形尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公役。这点也对视觉检测体系带来了另一个问题。例如：某些连接器盒座的尺寸超越一英尺而拥有几百个插针，每个插针方位的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。明显，在一幅图画上无法完结一个一英尺长连接器的检测，视觉检测体系只能每次在一较小视野内检测有限数目的插针质量。
电池连接器工作原理
连接器的设计是为了满足额定电流，当其发热超过一定限度时，会破坏圆形电连接器的绝缘，使表面涂层因接触而软化，导致失效。为了进行限制额定电流，实际上我们需要通过限制连接器内部的温升不超过系统设计的规定值。选择电池连接器时应注意：对于多芯圆形电连接器，额定电流要降额。例如，3.5毫米触点对的额定电流一般为50a，但5个铁芯的额定电流应减少百分之三十 ,芯数越多降额范围越大。
连接器的组装将电镀销钉连接到注塑箱座上并将其插接有两种方式：单插或组合插。连接器的主要作用是：在电路中被阻塞或隔离在电路之间，建立一个通信桥，使电流流动，使电路实现预定的操作。由电子连接器制成的材料通常包括塑料和其他绝缘材料，如某些导电材料，如铜或磷黄铜。这个部件也可以用一些塑料材料制成。而且每一种连接器材质不同，使产品质量也不同，每一种都有自己的特点。